Dans le domaine du filtrage industriel, les oxydateurs vont avoir une grande importance : leurs rendements favorables à l’environnement dépassent les 99%.

La capacité d’oxyder les solvants traités dépend de trois facteurs : la température, la turbulence et le temps de séjour dans la chambre de combustion.        Dès le début du projet, il est important de mettre à profit toutes les informations disponibles et ajuster ainsi ces facteurs afin d’optimiser les performances non seulement en faveur de l’environnement, mais aussi de l’énergie.

Oxidators Rigeneratifs

L’utilisation des corps de remplissage en céramique réduit la consommation de carburant auxiliaire qui est généralement du gaz naturel ou du GPL ; grâce à ceux-ci, on obtient un rendement thermique moyen qui dépasse les 95%.

Pour avoir une plus grande surface de contact, on remplit l’échangeur thermique situé sous la chambre de combustion, au cœur de la chambre de l’oxydateur avec un granulé de céramique (porcelaine ou cordiérite) ou des briques de différentes formes, ou honeycombs.

Les oxydateurs régénératifs sont répartis dans les 3 chambres de manière à rendre continu le processus de mélange et à briser les pics typiques des mélanges dans les 2 chambres de combustion. 

Ces derniers sont également utilisés dans une chambre de compensation (ou poumon) où les concentrations de solvants à filtrer sont modestes et les normes de l’environnement respectées mais en fonction d’une moyenne horaire.

Oxidators recuperatif

Cette technique est actuellement peu utilisée. Lorsque les concentrations de solvants atteignent un certain niveau (au-dessus de 4g/Nmc), pour éviter un échange thermique, nous choisissons un échangeur de chaleur avec des tubes en faisceau  plutôt que celui à céramique. Dans ce cas, le rendement thermique est de l‘ordre de 65%.

Oxidators Catalitiques

L’utilisation d’un catalyseur en granulés ou en nids d’abeilles (honeycombs) permet de réduire considérablement la température d’oxydation du solvant à traiter (jusqu’à 300/350°C contre le classique 750°C). Ce type d’oxydateur trouve son champ d’application lorsque des substances polluent le catalyseur et lorsque des oxydes d’azote doivent être réduits.